根据压铸机吨位匹配模温机时，需结合模具温度需求、加热功率、循环流量及回路设计，核心原则是“小吨位按经验值选型，大吨位需计算校准，回路设计匹配模具温度点”。以下是具体匹配方案及分析：

一、小吨位压铸机（≤800吨）匹配方案

• 800吨以下压铸机：

  • 动模/定模加热功率：各18kW（如上海祝松机械18kW双回路机型）。

  • 泵浦流量：2HP（约15L/min），满足冷模预热15分钟的需求。

  • 典型应用：铝合金压铸件（如汽车支架）、锌合金压铸件（如3C产品外壳）。

  • 优势：双回路设计可独立控制动模/定模温度，避免因温度差异导致的产品变形或冷隔。

  
  

• 150-300吨压铸机：

  • 加热功率：18-24kW（如祝松单机18kW机型）。

  • 泵浦流量：2HP，适配模具尺寸0.5m×0.5m×0.3m。

  • 典型应用：镁合金压铸件（如笔记本电脑外壳）、小型铝合金结构件。

  
  

二、大吨位压铸机（＞800吨）匹配方案

• 800吨以上压铸机：

  • 动模/定模加热功率：各36kW（如上海祝松机械36kW双回路机型）。

  • 泵浦流量：4HP（约30L/min），适配模具尺寸1m×1m×0.5m。

  • 回路设计：需根据模具温度点数量配置单通道模温机（如8-16回路分控系统）。

  • 典型应用：新能源汽车一体化压铸件（如电池托盘）、大型航空航天结构件。

  • 优势：大功率加热可缩短预热时间（从30分钟降至15分钟），提高生产效率；多回路设计可精准控制模具不同区域温度，避免热应力集中。

  
  

三、关键参数计算与校准

1. 加热功率计算：

   • 公式：$P=\frac{m\cdot c\cdot \Delta T}{t\cdot \eta }\times 1.2$

     • $m$：模具质量（kg），需包含模框、模仁等吸热部件。

     • $c$：模具材料比热容（钢制模具0.46kJ/kg·℃，铝合金模具0.88kJ/kg·℃）。

     • $\Delta T$：目标温升（℃），铝合金压铸通常220-300℃，锌合金120-180℃。

     • $t$：升温时间（分钟），建议≤15分钟。

     • $\eta$：热效率（0.8-0.9），1.2为安全系数。

     
     

   • 示例：

     • 钢制模具（质量800kg）需从20℃升至250℃，升温时间15分钟：

     
     

   
   

2. 循环流量设计：

• 公式：$Q=\frac{m\cdot c\cdot \Delta T}{\rho \cdot c^p\cdot \Delta t}$

  • $\rho$：导热油密度（850kg/m³），$c^p$：导热油比热容（2.1kJ/kg·℃），$\Delta t$：介质温升（20℃）。

  
  

• 经验值：

  • 铝合金压铸：流量需达50-100L/min。

  • 镁合金压铸：流量需求更高，建议选择120L/min以上机型。

  
  

四、特殊场景匹配建议

1. 多温度区域模具：

   • 需配置多台单通道模温机（如8-16回路分控系统），每回路独立控制温度（±0.5℃精度）。

   • 典型应用：复杂结构件（如汽车发动机缸体），需对浇口、型芯、溢流槽等区域精准控温。

   
   

2. 超高温工艺（＞350℃）：

   • 选择超导热油高温油温机（如祝松ZDDC系列），控温范围常温+30℃~400℃，配备氮气吹扫装置及防爆电加热器。

   • 典型应用：航空航天钛合金压铸件。

   
   

3. 节能与智能化需求：

   • 优先选择配备余热回收系统的模温机（综合节能率25%-30%）。

   • 高端机型支持OPC UA协议，可与压铸岛MES系统无缝对接（如ZS-TS系列）。

   
   

五、实践建议

1. 小批量试生产：

   • 前期借用样机测试，通过实际运行数据调整工艺参数（如加热功率、循环流量）。

   
   

2. 长期成本评估：

   • 选择节能型设备及优化加热功率匹配，可降低年能耗18万kWh以上（如祝松机械案例）。